在磨床上使用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工时候，需要了解磨削方法的一些特点，这样才能够尽量的提升磨削效率，降低消耗。磨床磨削方法的一些特点有：
（1）由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。
（2）砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001~0.005mm;磨削速度很高，一般可达v=30~50m/s;磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6~IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8~0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。
（3）由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。
（4）磨削时的径向力很大。这会造成机床-砂轮-工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。
（5）磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为"自锐性".自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。
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